特色生產線--目錄

1、Y-LW液態原料用造粒造丸連續噴霧流化床
2、C-PL沖劑顆粒連續噴霧流化床
3、C-SL 濕法沖劑顆粒連續造粒干燥線
4、LLL 大型柔性連續流化床制粒
5、G-LW連續噴霧流化床造丸造粒裝置GMP型
6、B-LW大型包衣顆粒流化床
7、D-LW多功能試驗機組
8、F-YPL防粘壁噴霧干燥小顆粒制劑生產線
9、WQ微丸生產線
10、Y-SL一體式連續混合制粒干燥冷卻流化床


1、Y-LW液態原料用造粒造丸連續噴霧流化床生產線
      公司采用了目前先進性代表的第四代技術(頂噴內加熱工藝):“大型連續節能流化床柔性造粒包衣干燥成套技術”;并已開發第五代技術(工藝包技術),即生產線的穩定安全性、產品品質、節能效果再提高20%以上。2017年開始,頂噴工藝成為行業的標簽潮流工藝,第五代技術多面開花結果,設計精確度可控制在5%
      第四代頂噴內加熱技術依次逐步升級,已有四十余套萬噸級大型工程和若干項中小型工程應用,2013年通過科技成果鑒定,達到國際領先水平,為自主研發技術的典型成果。

      以發酵液為例,第一代技術為先噴霧后造粒的兩步法;第二代技術為側噴帶內加熱,采用機械能的方法;第三代技術為側噴帶內加熱,不采用機械能的方法。因料液成份可能很復雜,含有糖、各種氨基酸、無機鹽等,當采用這三代傳統技術方法生產成飼料添加劑時,存在料層溫度高、系統內粉塵大、霧化能量要求大、顆粒生長嚴重不均勻、成品密度不易調節、噴槍易堵塞、不能適應較高干物含量料液的霧化生產,造成生產線運行成本高、運行穩定性差(連續時間短、起火、爆炸)、產品品質不良、環境污染比較大的缺陷。

     本生產線將流態化原理與噴霧原理相結合,通過流化制粒包衣微觀粒子作用機理研究、流化制粒包衣設備原理研究、物料特性和使用性能研究、生產線整體工藝研究以及造粒床結構的技術研究,實現新的組合成套技術,具體創新點如下:
(1)設計研發了不合格的中小顆粒到達出料口能自動反向運動和避離出料口的技術,流化床中不產生不合格大顆粒的技術;
(2)在同一臺流化床造粒包衣機上,實現了成品堆密度可調;
(3)設計研發了流化床造粒機進風室在線清理技術,節能減排、清潔生產等技術;
(4)所研制的流化床造粒機采用模塊化結構,通過升級,實現產品多元化、系列化;
(5)產品品質和收率、能效、穩定性和安全性等綜合技術指標比現有技術提高20%以上,實現了從各種液體原料到固體顆粒制劑的高品質噴霧流化床制備技術的產業化生產。

     本技術特別適合發酵液、乳液等各種液態調配料的一步法噴霧干燥造丸、結晶、造粒,包括氨基酸硫酸鹽、鹽酸鹽、氯化鹽。廣泛應用于生物發酵;添加劑、制藥;農藥、化工;肥料、環保;食品、果蔬、保健品;超粘料;飼料;冶金、建材等各種行業,隨著本技術的進一步完善和市場的深度開發,其應用領域和規模都將不斷擴大。
 


2、C-PL沖劑顆粒連續噴霧流化床生產線
      本生產線,專用于沖劑顆粒,即雪花狀和金糖狀顆粒、速溶顆粒的生產,有方形流化床和圓形流化床之分。
      使用熱氣流或機械力同時作用使流化床內的“底料”呈現沸騰狀或強制規則運動狀,將潤濕劑、黏合劑、包材、或母液在適當方向均勻噴入使之團聚成粒或層積放大,可以達到團聚造粒、包覆造粒、顆粒或粉包覆包衣的效果。

     設備特點 Features 
*設備容積小,蒸發強度高,真正實現了小設備大生產;
*各種流化床技術有各自的特點,根據產品需要可以選擇相應流化床;
*流化床層溫度比較低而且溫度相對穩定,適用熱敏性物料的造粒。

    母料(晶種、固體原料粉末)經過進料系統進入流化床內,在流化床的底部通入熱工藝空氣,使母料在流化床的分風網板上形成特定的流態化。物料粒子從進口到出口形成特定的梯度,經過不同流化床形式,實現連續干燥、造粒、包衣的功能。

     可以實現諸如以下工藝:
固體成品及吸潮性大物料連續干燥的工藝;
粉態原料連續制得顆粒的工藝;可以連續獲得不同釋放速度包衣產品的工藝。
相應技術和產品獲得三十余項國家知識產權局專利保護和揚州高新技術產品等稱號。


3、C-SL濕法沖劑顆粒連續造粒干燥線
     使用于沖劑顆粒、速溶顆粒的生產,屬于一種多設備組合技術。

 

4、LLL大型柔性連續流化床制粒生產線 
     生產線實現了不同目的直接造粒,并且重要的是實現了從疏松到實心狀各種顆粒形態、堆密度“可調”的柔性流化床造粒工藝,以實現成品最佳理化性質的堆密度需求,實現了該項技術的首創,其具備的功能有:
(1)流化床干燥。
(2)實現了丘林工程師為代表作的一步制粒機功能。
(3)實現了Wurster博士建立的底噴包衣柱相同效果的功能。 
(4)實現了德國HUTTLIN公司上世紀末所開發的渦流驅動流態化相同效果的功能。
   
     可以具體產品需要,在一定的設計范圍內作調整,以得到最理想的產品品質。



5、G-LW連續噴霧流化床造丸造粒裝置GMP型
      揚州日發干燥工程有限公司最新開發提供的GMP型噴霧流化床造粒干燥成套裝置,于2013年11月一次試車成功。
      該裝置為國內連續噴霧流化床造粒包衣成套裝置第一次應用于GMP標準。
      該裝置的連續穩定運行投入,低成本的運行費用,高品質的成品,填補了國內空白,為相關行業的符合GMP標準連續噴霧流化床造粒技術的生產應用提供了保障。
      該套裝置特點是成品可以為12-80目,堆密度可調,符合GMP標準,比同類產品性能優異。
      該成套裝置應用的技術,將傳統的頂噴技術發展到一個新的高度,是日發公司品質、合作、開創、服務的高品質產品企業文化的又一次展現。
      公司可以提供交鑰匙工程,全面負責項目的工藝設計、設備設計與制造、安裝、調試、人員培訓等工作。
      該裝置適合大規模連續化的工業生產,產品品質好,物料顆粒形態可控、粒度更均勻、無粉塵,所得產品色澤、密度、混合性、流動、抗吸潮品質好。
      可廣泛應用于生物發酵;添加劑、制藥;農藥、化工;肥料、環保;食品、果蔬、保健品;超粘料;冶金、建材等各種行業,應用前景廣闊,為國內相關領域的工業發展提供有力的服務。

 

6、B-LW大型包衣顆粒流化床生產線 
      一種大批量均勻的包衣工藝,其以核丸和包材為原料,制得包含全部或大部分核丸和包材的顆粒料,包衣床由流化床殼體組成,包括進風口、分風板、流化室、分離室、出風口,其特征在于,噴槍的霧化高度隨著流化料位的增加而抬高,特別適合工業化大生產,批次處理量可以達到20噸/批,具備產品品質好、收率高;生產費用低;運行穩定、安全的優點。
     采用包衣方法,進行各種有效成份的包被,已涉及抗氧化包衣、防潮包衣、胃溶包衣、腸溶包衣、著色包衣等各種效果,包衣均勻,可以大生產,并且質量有保證。
     該工藝可以方便的生產出高增重比保護產品,特別是適合大生產,并且產品品質高、收率高,生產費用低,運行穩定、安全。


7、D-LW多功能試驗機組

     經過近一年時間的研制、開發、生產,全新多功能模型機于2009年2月研發成功,先后用石粉、賴氨酸、淀粉、糖粉、復合肥、檸朦酸、氯化鈣、大豆提取物、板蘭根、花粉、糊精,等糧食產品、化工產品、醫藥產品進行實驗,都取得超出預想的效果,較之以前批次生產工藝,在產品質量、能耗、投資、運行費用方面均表現出絕對優勢。
     本次公司完善或開發了以下項目:
頂噴YLZ或側噴連續式流化床造粒包衣機;
側噴YLZ-N內加熱連續式流化床造粒包衣機;
NXF/GFG/FG內加熱連續式流化床干燥機;
頂噴FLB或側噴XLL返料式流化床造粒包衣機;
頂噴FLB或側噴XLL普通式流化床造粒包衣機;
底噴DPL普通式流化床造粒包衣機;     
XF/GFG/FG噴動式或普通式流化床干燥機       
部份功能正在完善過程之中,具備頂噴、側噴、底噴的基本功能。


8、F-YPL防粘壁噴霧干燥小顆粒制劑生產線

     生產線的研發成功,為同時具備強吸濕性、易出現靜電粘壁、熱粘性的物料原液,采用噴霧干燥制備固體制劑提供了可能性。
     本生產線塔徑塔高不受氣掃臂限制,生產效率高,能耗低,連續生產時間延長,并且基本不存在粘壁現象,產品品質好、可以清理、安全生產性提高。
     主要特點: 
(1)減少物料不干的濕粘壁 
增加塔高、塔直徑、氣壁風裝置。

(2)減少物料的靜電粘壁
所生產物料顆粒平均達80-300目、平均120目,粒徑足以避免粉料靜電粘壁。

(3)減少物料的熱融性粘壁
在保證系統干燥強度的前提下,讓物料的溫度始終可以保持在50-80度,避免熱融性粘壁。

(4)系統密封,物料損失少,消除環境污染。
干燥機在微負壓下操作。

(5)干燥機關鍵部件易更換,關鍵控制參數可調,以調整物料停留時間,適應多品種干燥的需要。



9、WQ微丸生產線

     本系統生產線是通過將粉體物料與粘合劑混合,制成適宜的軟材, 再將軟材擠壓成柱狀顆粒后放入球形拋丸機制成圓球度極高的球形顆粒,最后用干燥設備干燥掉多余水份,取得所需要的球形顆粒。

     系統組成:混合+初步制粒+拋圓+干燥+篩分=成品 
*混合:CH槽形混合機或其它混合機(混合類);
*制粒:GHL高速混合制粒機ZL旋轉擠壓式顆粒機或YK搖擺式顆粒機(制粒類);
*拋圓:QZL圓形整粒機(制粒類);
*干燥:GFG高效沸騰干燥機、FG沸騰干燥機、烘箱或其它;
*篩分:ZS振動篩或其它。

 
10、Y-SL一體式連續混合、制粒、干燥、冷卻流化床生產線
     本生產線是通過將系統內干粉體物料與進來的濕料(比如前道的離心機下料)進行連續混合,采用打散切割制粒機進行打散或制粒工作,連續進入流化床(比如內熱式流化床)進行烘干和冷卻工作,得到無飛揚粉塵的產品,相比較傳統的連續式流化床、批次式流化床、氣流干燥、閃蒸干燥等方法,體現出節能30-70%、無飛揚粉塵產品的巨大優點。
     目前在蘇氨酸烘干、谷氨酸、淀粉、98賴氨酸等粉體、結晶體產品上得到成功應用。
     (1) 工藝流程   見工藝流程圖
設備采用烘干冷卻一體式。進料采用螺旋混合輸送。布袋等粉塵去向為雙軸混料器,可預留人工溶粉(為防去雙軸混料器工作狀態不佳)。  
重點:布袋粉塵、旋風粉塵、粉碎機的料等干粉返回混料器與濕料進行混合并制粒;保證成品的均勻性。
     (2)通用工藝流程說明
以下所說數據均為舉例。參考:工藝流程圖。
a、通過主加母料口,通過雙螺旋捏合機,連續加入濕晶體(開始時,床內已有固定料位的底料,即干底料),同時有螺旋輸送機返回的旋風分離器干粉也進入雙螺旋捏合機,干粉與濕料進行混合、采用打散切割制粒機進行制粒工作,進入流化床后進行烘干工作。同時混合可以降低原料水份,避免料太濕,烘干床內形成濕料。
b、進料倉,采用高溫進風,烘干表面水。比如進風120-165℃可調。
c、進料旁邊倉,進風接近進料倉,烘干表面水。比如進風110-160℃可調。
d、然后烘干倉,進風溫度偏低,開始烘干內部水及穩定水份。比如進風100-150℃可調。
e、最后續冷卻倉,執行冷卻顆粒工作。
f、系統內粉塵的處理:固體處理系統如篩分機處、粉碎機處的粉塵通過相應管路吸入流化床旋風分離器前、流化床內;布袋除塵器分離下來的微粉塵分兩路,進入雙軸混料器或者送入溶粉罐溶解后重新結晶;旋風分離器的細粉,返回流化床進口與濕料進行混合、制粒,最終作為成品排出。
g、從以上看出,系統可以實現濕晶體的連續干燥、冷卻的工作,并且與以前工藝相比,成品更均勻、成品內細粉極大降低、能耗更是可以節省30-70%。
     (3)具體生產線參數,需要根據具體物料、產量進行針對性的設計