1、Y-WQ一步微細丸專用生產線
2、Y-SL一體式連續濕法制粒、干燥流化床生產線
3、D-SL大型連續擠壓濕法制粒、干燥生產線
4、過瘤胃產品專用生產線
5、DF干懸浮劑壓力噴塔生產線
6、DF干懸浮劑連續流化床造丸粒生產線
7、水溶肥連續流化床專用生產線
8、生物全產品鏈連續噴霧流化床生產線

 

1、Y-WQ一步微細丸專用生產線

(1) 背景技術。
很多原來的制劑均為粉碎機的粉狀產品、結晶狀產品,具有靜電吸附、溶解速度慢、易發熱降解、粉塵飛揚、堆密度小等不良因素,成品要求希望達到流動性好、溶解快、發熱小、無粉塵、堆密度大的效果,能符合此要求的顆粒經研究得出結論:在50-80目、具有大量微細毛孔、基本無粉塵的微細丸制劑。 在基本產品Y-LW液態原料用造粒造丸連續噴霧流化床基礎上,通過優化各原理、參數,結合專利和專有技術開發出本專用生產線,對于WQ微丸生產線無法生產的粘性物料、結晶性物料,也可以很好的適應生產。
(2)連續式噴霧流化床核丸生產工藝
噴霧流化床制備方法,比如專利2012102562273一種噴漿造粒方法提供了一種從液態原料直接得到核丸的工藝可能性,但只使用此專利也很難獲得完美合格的核丸,除此之外普通的流化床造粒工藝生產出的顆粒要么密度不夠、要么顆粒圓度不夠、要么均勻度不夠、要么顆粒強度不夠、要么無法連續大生產,生產不出符合要求的微細丸產品。
本方法提出:采用噴霧流化床的涂層和規則流化原理進行微細丸的生產,可選采用拋光方式對產品表面進行拋光和壓縮處理,噴霧流化床工藝和可選拋光工藝組成微細丸生產工藝。此工藝可以從液態原料一步直接得到合格的微細丸產品,并且可以得到不用添加輔料的純品質產品,采用拋光方式的作用是將產品顆粒表面有可能的小刺或高點去除、壓縮、鋪延,使微細丸滿足外形、粒徑、表面光潔度、無粉塵、密度的要求。

生產線技術參數表(根據丸粒的大小、進風溫度有區別,僅參考)

2Y-SL一體式連續濕法制粒、干燥流化床生產線

本生產線屬于濕法切割制粒,是通過將系統內干粉體物料與進來的濕料(比如前道的離心機下料)進行連續混合,采用打散切割制粒機進行打散或制粒工作,連續分散進入流化床(比如內熱式流化床)進行烘干和冷卻工作,得到無飛揚粉塵的產品,相比較傳統的連續式流化床、批次式流化床、氣流干燥、閃蒸干燥等方法,體現出節能30-70%、無飛揚粉塵產品的巨大優點;相比于傳統的濕法制粒后再烘干的流程,體現出產能增大若干倍、節能、自動化生產線的優點;并且采用專有技術后,內換熱器之間無團塊,徹底解決現有比如98酸烘干流化床的此缺點,結合尾氣利用功能、達到一個新工藝包高度。
目前在蘇氨酸烘干、谷氨酸、淀粉、98賴氨酸等粉體、結晶體產品上得到成功應用,尤其適用于以前顆粒粉體混合產品-降低粉塵量的用途,也適用于所有歷史上能濕法制粒的產品,其市場應用前景極其廣闊。
(1) 工藝流程   見工藝流程圖
設備可采用烘干冷卻一體式。進料可采用螺旋混合輸送。布袋等粉塵去向可為雙軸混料器,可預留人工溶粉(可選擇)。  
重點:布袋粉塵、旋風粉塵、粉碎機的料等干粉返回混料器與濕料進行混合并制粒;保證成品的均勻性。
(2)通用工藝流程說明
以下所說數據均為舉例,結合工藝流程圖描述。
a、通過主加母料口,通過雙螺旋捏合機,連續加入濕晶體(開始時,床內已有固定料位的底料,即干底料),同時有螺旋輸送機返回的旋風分離器干粉也進入雙螺旋捏合機,干粉與濕料進行混合、采用打散切割制粒機進行制粒工作,進入流化床后進行烘干工作。同時混合可以降低原料水份,避免料太濕,烘干床內形成濕料。
b、進料倉,采用高溫進風,烘干表面水。比如進風120-165℃可調。
c、進料旁邊倉,進風接近進料倉,烘干表面水。比如進風110-160℃可調。
d、然后烘干倉,進風溫度偏低,開始烘干內部水及穩定水份。比如進風100-150℃可調。
e、最后續冷卻倉,執行冷卻顆粒工作。
f、系統內粉塵的處理:固體處理系統如篩分機處、粉碎機處的粉塵通過相應管路吸入流化床旋風分離器前、流化床內;布袋除塵器分離下來的微粉塵分兩路,進入雙軸混料器或者送入溶粉罐溶解后重新結晶;旋風分離器的細粉,返回流化床進口與濕料進行混合、制粒,最終作為成品排出。
g、從以上看出,系統可以實現濕晶體的連續干燥、冷卻的工作,并且與以前工藝相比,成品更均勻、成品內細粉極大降低、能耗更是可以節省30-70%。
(3)具體生產線參數,需要根據具體物料、產量進行針對性的設計以進風150℃,原料水份為10%,成品水份0.5%舉例,4噸生產線,約裝機功率180KW、蒸汽用量750kg/h,冰水、壓縮空氣根據配套的輔機確定。

 

3D-SL大型連續擠壓濕法制粒、干燥生產線

本生產線屬于濕法擠壓制粒,是在傳統的濕法制粒機基礎上,結合大產量、密度要求、連續生產、自動化生產的要求下,經過研發得到。
生產線組成有:連續混合——連續分料——連續制粒——連續整粒——連續烘干——篩分——包裝。
(1)背景技術。
普通的濕法擠壓制粒,存在如下一些缺陷:
單機產量只有100kg/h左右,產量太低,難以滿足大產量的需求;
產品的密度難以調節;
無法解決擠壓過程中產品的發熱問題。
(2)本生產線的優點
連續混合、連續分料:這是實現連續制粒的前提,本公司擁有成熟的經驗。
制粒機經過開發,克服了普通制粒機的缺點,組成主要有:加料斗、冷卻系統、壓料刀、制粒刀、篩網架、出料盤、傳動系統、電氣系統等組成;機械傳動部件安置在內部,專業的傳動系統使本機運行平穩,運行時噪音更低;配置了水冷系統,有效降低了制粒時物料在制粒時旋轉摩擦產生的溫度;制粒刀工作時可以單獨對壓料刀的速度進行快慢或者停止調節,適用性更廣泛;本機帶水冷卻和風冷卻裝置,氣密封裝置可對設備進行雙重保護;還可以對整粒速度進行控制,做出更合適的顆粒(可選);采用分片式篩網,一套網為兩片,新型裝網結構拆裝更換篩網更方便快捷,篩網在生產中變形小,使用壽命也比傳統的篩網顯著增加;大大降低了生產成本,降低勞動強度,提高生產效率。
連續整粒:是保證顆粒流動性、粉塵少、堆密度要求、顆粒均勻性的重要關節。
連續烘干:是保證顆粒不粘連、成品率、顆粒硬度的重要關節,根據工藝需要,可選擇振動流化床、帶式干燥機、振動流化床+帶式干燥機的不同形式。
(3)本生產線的應用范圍

目前在蘇氨酸顆粒、雞精、沖劑顆粒類產品上得到成功應用,尤其適用于以前的普通濕法制粒生產線的升級改造,其市場應用前景極其廣闊。
工藝流程示意1

 

4過瘤胃產品專用生產線

本公司技術人員通過長期科研功關,獲得了使氨基酸的過瘤胃工業化大生產得以進行的技術能力,并與相關公司合作,開發了萬噸級生產線,是日發公司創新能力的表現。
(1)背景技術。
過瘤胃保護技術是將營養物質(如氨基酸、蛋白質、維生素等)保護起來,減少在反芻動物瘤胃內的發酵、降解,進入真胃及小腸后再被釋放消化利用的技術,可以提高反芻動物營養物質的消化吸收利用率,具有重大經濟和營養學意義,但過瘤胃保護存在高含量核丸制備和大批量包衣難題。
保護方法主要取決于兩點:
一是核丸要圓滑,如有菱有角、在核丸的高點包衣很難合格,顆粒太大在瘤胃中也容易破壞;
二是包衣要均勻,強度要合適,如不均勻,在強度薄弱處,包衣很難起到過瘤胃效果,目前超過每批300公斤的大批量生產包衣工藝還沒有成功的報道。
經目前公開的資料查詢,比如一種過瘤胃保護氨基酸及其制備方法(公開號CN 100515415 C),公開的工藝內容通常包括:加輔料混合—加水濕法制粒—整圓拋丸—烘干—篩分—小批量底噴流化床包衣—(篩分)—得到成品;目前此類實驗室方法,總結缺點如下:
(1)無法大生產,生產費用高;
(2)高含量的核丸基本生產不出來,產品品質不好(有效含量低)、收率低;
(3)現有包衣方法無法大生產,并且質量難以保證。

(2)噴霧流化床核丸包衣生產工藝
該工藝由包括核丸生產工藝、過瘤胃包衣工藝、不合格品處理工藝組成,其可以采用噴霧流化床造丸工藝進行過瘤胃產品核丸的生產,采用可調流化床包衣工藝進行過瘤胃包衣的生產,適合工業化大生產。具備產品品質好、收率高;生產費用低;運行穩定、安全的優點。
采用噴霧流化床造丸機1、拋光單元2、篩分機3、定量計量裝置4、流化床包衣機5、篩分機6等工序制得過瘤胃產品。
通過以上方法,所得過瘤胃保護產品形狀為近似球形,核丸顆粒直徑在0.3-1.8mm,成品顆粒直徑在0.6-3.6mm,并且篩分孔徑大小之比值不大于50%。本發明所得到的過瘤胃顆粒核丸可以為不添加輔料的純品質核丸,外殼為耐瘤胃的包衣成份,脂肪類型的過瘤胃成品中有效營養成份含量正常在40-60%之間,纖維素或樹脂類型的過瘤胃成品中有效營養成份含量正常在60-90%之間,因為沒有輔料,有效成份含量比傳統工藝方法高出約20-50%。
過瘤胃保護產品應用示意,目前已開發成功的產品有:過瘤胃蛋氨酸、過瘤胃賴氨酸、過瘤胃氯化膽堿、過瘤胃維生素、過瘤胃蘇氨酸、過瘤胃色氨酸

設備組成:采用本公司的FLZ或YLZ流化床造粒包衣機和配套輔機組成。
過瘤胃生產線技術參數參考舉例

參數表隨具體設計會有細微變動。

5DF干懸浮劑壓力噴塔生產線

本公司技術人員在F-YPL防粘壁噴霧干燥小顆粒制劑生產線基礎上研發了農藥干懸浮劑(DF制劑)專用生產線,是日發公司創新能力的又一典型代表作。
(1)干懸浮劑
水分散粒劑又名干懸浮劑,是20世紀80年代開發成功的農藥新劑型和制劑加工技術,它是一種可分散在水中的固體制劑。在1986年第六屆國際農藥化學會議上,被認為是一種既具有粒劑的一切優點,又具有懸浮劑高分散性能的理想農藥劑型,將是農藥劑型加工重要的發展趨勢之一,在醫藥、化工、食品等行業都可參考使用。
(2)劑型特點
干懸浮劑不用溶劑,加工的顆料易于自由流動,具有一定的強度且易崩解,分散后懸浮率高而無粉塵產生,使用安全,正成為新劑型開發的熱點。因具有同懸浮劑一樣的效果,但貯存穩定性又優于懸浮劑。
(3)使用范圍
目前,干懸浮劑已經在農藥、醫藥以及獸藥中大量使用。
4連續式防粘壁噴霧干燥小顆粒制劑生產線
通用工藝流程說明:由進料裝置、進熱風裝置、冷風、主塔、收料裝置、二級流化床、尾氣系統組成。
進料裝置一般由料液池1、過濾器2、料液泵3、穩定器4、進料閥5、霧化器7依次組成,作用是將料液處理后由霧化器7霧化進入干燥塔內。
進熱風裝置一般由熱鼓風機11、高溫熱源12、進風溫度測量13、進風管和熱風分配器6組成,作用是提供干燥用的熱工藝空氣進入干燥塔8內,形成塔內熱風31。
在干燥塔內,熱工藝空氣與霧化的液滴接觸,起瞬間干燥作用。
二級流化床的作用是將半成品采用低溫烘干到合適水份,并防止成品粒子高溫變質,而影響崩解性能。
冷風一般由風送風機27、加熱器28、風送管組成,作用是成品粒子降到低溫度。
尾氣系統E一般由引風機21、排風管道、尾氣處理裝置10組成,作用是避免不良尾氣的氣味和微量粉塵造成環境污染,實施例中可采用水除塵的方案。
本生產線具有以下突出的效果:成品顆粒直徑為80-150目左右中空粒子,大大減輕或避免了物料不干粘壁、粉塵靜電粘壁、熱粘性粘壁,最終生產效率、單臺設備產量、連續生產時間、安全生產性、產品品質得以提高,整體能耗降低,以上工藝可以作增減設計。

另具備的功能:根據設定的進風溫度自動控制,根據設定的風壓自動控制風機,根據出風溫度自動調節噴霧壓力,根據設定的噴霧壓力自動控制料液泵轉速,等,從而實現自動控制。


 

6DF干懸浮劑連續流化床造丸粒生產線

日發通過大量精力的功關,和重要專家進行共同合作,研發出連續式噴霧流化床造丸的工藝方法,成功得到了快速潤濕、顆粒強度性能提高、懸浮率提高(特別是低熔點物料)結合的“秒潤球”制備工藝。并且綜合能耗比噴霧塔的方法節省20-30%。
在生產線是在Y-WQ一步微細丸專用生產線基礎上,特別針對低融點干懸浮劑、“秒潤球”的要求,進行深度開發,形成獨特的DF干懸浮劑造丸粒工藝包,與DF干懸浮劑壓力噴塔生產線形成高低檔搭配、全面解決DF干懸浮劑產品的制造工藝。
(1)顆粒強度
壓力噴霧的特點是可以生產出平均80-150目的中空球形顆粒,其特點是每個顆粒為空心,殼體為密實的破蛋殼狀。此顆粒越大、空心程度越高,殼體越容易破碎,造成容易有粉塵飛揚的弊端。
以三種農藥實例,顆粒形態如下


連續噴霧流化床造丸可以生產出10-70目的類球形顆粒(粒徑可調,可以控制在上下限在20目以內的均勻程度),其特點是每個顆粒為帶大量毛細孔隙的實心顆粒,因為沒有空心破蛋殼,并且粒徑遠大于壓力噴霧產品、粒徑可調,所以顆粒強度遠大于“破蛋殼狀”顆粒。
同樣三種農藥實例,顆粒形態如下


(2)潤濕時間
壓力噴霧的產品粒徑,因為無法做大,最大平均只有80-150目,并且呈現中空蛋殼狀,導致一個重大缺點:入水時間比較長即潤濕時間比較長,甚至比國標要求的3分鐘更長,極端狀態出現小團狀顆粒“抱團”現象,比WG制劑更差,雖然單個顆粒合格,但整體潤濕時間不合格,在顆粒破碎后更是如此。潤濕時間、狀態:甲維鹽約在4分鐘之后,水面的“團”才能完全崩解;嘧菌酯約在3分鐘之后,水面的“團”才能完全崩解;拿敵穩約在2-3小時之后,水面的“團”才能完全崩解,極端狀態始終有殘留。


連續噴霧流化床造丸,其特點是每個顆粒為帶大量毛細孔隙的實心顆粒,在和壓力噴霧堆密度一樣時(堆密度可調),因為沒有明顯的空心破蛋殼大間隙,所以其內部小型毛細間隙特別多,并且充滿整個顆粒、致密,導致其崩解性達到了“秒溶”的程度,保證了干懸浮劑的合格,和節省助劑使用量的目的。潤濕時間、狀態:三種示例產品均達到了“秒潤球“的目的;甲維鹽時間約2秒,嘧菌酯約3秒,拿敵穩約6秒,具體可見視頻介紹。



 (3)懸浮率
經對三種樣品的檢測,均達到了0.4克樣品/100ml水,靜置一小時,小于0.05ml的水平;其中在低溶點物料代表“拿敵穩”,壓力噴霧的產品就算采用目前市場最先進的助劑,懸浮率在88-91%之間(不合格),采用連續式噴霧流化床造丸的方法,懸浮率約可以提高1-5%,完全合格。
 (4)環保
壓力噴霧的特點是設備比較高,噴霧流化床的特點是高度可變、通常比壓力噴霧塔低1/3,在環保方面具有天然的“高度”優勢。
以三種DF農藥干懸浮制劑為實例,以壓力噴霧樣品為對比,將研發成功的“連續式噴霧流化床造丸”工藝的特點作了一些淺顯的闡述:快速潤濕、顆粒強度性能提高、懸浮率提高(特別是低熔點物料)結合形成了“秒潤球”。此連續式噴霧流化床造丸工藝采用本文作者多項專利技術,目前已經比較成熟。對于開發出顆粒強度高、潤濕時間少、懸浮率高、環保、分散粒徑小的綜合性成套“工藝包”制劑工藝,需要結合各方的科研力量,加強技術創新、共同合作,解決好性能、投資、環保等方面的綜合問題,做到進一步的安全生產,清潔生產。

 

7水溶肥連續流化床專用生產線

在發酵等行業生產過程中,如發酵尾液不僅含有高濃度的有機物質,還含有較高的硫酸鹽、氨氮等無機鹽,同時PH值偏低,還含有其他的無機物質,這種高濃度有機廢水很難用微生物降解,目前大多數企業采用滾筒噴漿造粒的方法生產肥料,由于進風和料層溫度過高,有機物質會轉化為有機氣體、碳化,隨著水蒸汽一同排入到大氣中,產生了刺激性氣味和污染物質,特別是陰雨天或氣壓較低時,常造成廠區及附近居民生活區煙霧彌漫,煙塵和廢氣的排放濃度遠遠高于國家排放標準的規定,對環境和人體產生較大的負面影響,正常一些廢水和廢液采用傳統流化床根本不可能造粒。

為解決以上難題,本公司技術人員在LLL大型流化床制粒生產線基礎上研發了水溶肥專用生產線。

參數隨具體實際設計會有適當變動。

 

8生物全產品鏈連續噴霧流化床生產線  

本公司通過大量精力的功關,和重要專家進行共同合作,采用研發出的連續式噴霧流化床造丸粒的工藝方法,成功在高含量氨基酸、低含量氨基酸、全發酵液、提取蛋白、尾液上得到了應用,在全產品鏈應用和開發上得到了一些數據和相應制備工藝數據庫。
本論:
(1)氨基酸和其鹽類
發酵液通過膜過濾、離心機等分離技術,得到高純度的清液、并制備成高含量的發酵產品,比如各種氨基酸,可以作為飼料用、藥用等高等級產品。


(2)低含量氨基酸
在提取一定高含量的發酵清液之后,剩余的發酵液可以制備成“低含量氨基酸”,形成高、低含量結合的“全產品鏈”生產工藝。適用“連續噴霧流化床造丸粒”工藝。
  



(3)全發酵液
將全發酵液采用“連續噴霧流化床造丸粒”工藝,從液態原料一步直接得到各種顆粒、丸粒,可以得到中等含量的發酵產品,比如氨基酸蛋白產品,簡化了生產工藝,避免了廢液排放,具有一定的工藝優勢,但需要在發酵過程中降低有害成份使用量。 




(4)發酵液蛋白
通常從膜過濾得到,每種發酵液的蛋白成份有區別,可以直接制備成“類球形”顆料,作為蛋白飼料使用,也可以添加一些氨基酸,得到精品蛋白、提高品質和附加值。適用“連續噴霧流化床造丸粒”工藝。
 



(5)發酵尾液
研究檢測發現,發酵殘液中通常含有各種有用氨基酸、殘糖、無機鹽等營養成份,可以制備成“水溶肥”,也可以作為“氨基酸渣”產品。適用“連續噴霧流化床造丸粒”工藝。


以常見幾種大生產的氨基酸和酶制劑發酵液為實例,從高含量產品、低含量產品、全發酵液、提取蛋白、尾液幾種形式組成的“全產品鏈”出發,將研發成功的“連續式噴霧流化床造丸粒并烘干冷卻”工藝的特點作了一些淺顯的闡述:產品品質可控、低能耗、穩定安全、清潔生產,結合形成了“工藝包”。